Instrucciones de uso:
Se debe preparar (pesar) la mezcla en recipientes separados y limpios.
Ratio de Mezcla:
RESIACRIL P-500 Líquido: 1 parte en peso.
RESIACRIL P-500 Polvo: 5 partes en peso.
* Recomendamos seguir el ratio de mezcla indicado.
* Una vez se familiarice con el producto, podrá experimentar con diferentes ratios de mezcla
para adaptar a sus necesidades cualidades como velocidad de curado, viscosidad de la mezcla...
Rendimiento Aproximado:
POR COLADA:
Para rellenar 1 litro de volumen del molde, se necesitan 1´75 Kg. aprox. de RESIACRIL P-500 mezclada.
Para averiguar el volumen de un molde basta con rellenarlo de agua y medir el volumen de ésta en un recipiente adecuado.
PARA LAMIMAR:
Por cada MT2 y mm. de espesor necesitaremos 1´75 Kg. aprox. de RESIACRIL P-500.
Mezclado a máquina:
La resina acrílica RESIACRIL P-500 se debe mezclar utilizando un aspa de altas revoluciones.
Poner el aspa en un taladro con velocidad variable e ir añadiendo el polvo al liquido sin parar de
agitar la mezcla a bajas revoluciones
Una vez añadido el polvo, incrementar lentamente la velocidad hasta 1000 rpp. durante 60 segundos
o hasta que la mezcla sea fina y homogenea.
Mezclado a mano.
Si no disponemos de aspa, podemos realizar el mezclado manualmente.
Procederemos a mezclar, añadiendo el polvo al liquido y mezclando con fuerza durante unos minutos.
La mezcla estará lista cuando ambos componentes se conviertan en una masa fina y homogenea, libre de grumos.
Laminado con fibra:
* RESIACRIL P-500 se puede utilizar con fibra de vidrio para crear paneles que optimicen su ratio fuerza/peso.
* La fibra recomendada por el fabricante es el TEJIDO QUADRAXIAL.
* Se puede, y da muy buen resultado, trabajar con fibra MAT-300.
* La clave del proceso está en pre-pesar la mezcla y pre-cortar la fibra.
* Deberemos calcular que por cada mt2 y mm. de expesor necesitaremos 2 Kg aprox. de mezcla.
* Los laminados habituales pueden llegar a 5 ó 6 mm. de espesor.
* Con el ratio anterior, llegaremos a paneles de unos 10/12 Kg/mt2.
MODO DE EMPLEO PARA LAMINAR:
* Cortar 2 paños de fibra para el tamaño y la forma.
* Aplicar una capa de 1-2 mm de mezcla como Gel Coat en el molde con una brocha.
* Esperar unos minutos. ( Según temperatura de trabajo. )
* Antes que la primera capa esté seca, preparar una segunda mezcla de material y aplicar una capa fina.
* Aplicar una capa de fibra de vidrio directamente sobre la segunda capa.
* Verter sobre la capa de fibra de vidrio una mezcla de resina y repartir con brocha o rodillo para
asegurar la impregnación de la fibra.
* Tenga cuidado de no aplicar demasiada fuerza con el rodillo si trabaja con moldes flexibles
ya que puede romper la capa.
* Se puede aplicar una capa intermedia dejando los tiempos suficientes sin permitir que se sequen las capas anteriores.
* Se reomienda añadir entre un 3% y 5% de fibra cortada de vidrio a una mezcla y aplicar una
capa de 3 a 5 mm de grosor.
* Finalmente se aplica la segunda capa de fibra de vidrio con el material restante hasta que esté totalmente impregnada.
* Con esto acaba el procedimiento standard de laminación.
* Dependiendo de la medida y complejidad del panel debería dejarse en el molde entre 2 y 3 horas.
* Es esencial que el material no supere los 40 ºC durante las 3 primeras horas.
* Para paneles muy grandes se recomienda cubrir con un plástico para evitar contracciones o
distorsiones indeseadas.
* En paneles excesivamente grandes se recomienda crear refuerzos exteriores de al menos
35 mm. y reforzar con costillas interiores de un material como el porespan envuelto de fibra y
mezcla con el ratio habitual de RESIACRIL P-500.
* Esto aumentará su dureza sin añadir excesivo peso.
Colada Sólida:
* Es posible colar la resina acrílica RESIACRIL P-500 en moldes abiertos para crear
volúmenes sólidos.
* Para reducir la posibilidad de burbujas en la superficie, se recomienda colar primero un poco
de material en el molde, distribuirla con una brocha, pincel o por rotación y posteriormente se
puede añadir el resto de la mezcla lentamente.
* Con pequeñas vibraciones en el molde, conseguiremos que el poco aire que quede
salga fácilmente.
Secado:
* La resina acrílica RESIACRIL P-500, al ser un sistema acrílico, requiere de la evaporación del
exceso de agua para conseguir su máxima dureza.
* Se debe desmoldear con cuidado para no romper el material.
* Si se somete a demasiada presión puede romperse.
* Si tiene que fabricar un molde, elija siliconas con durezas bajas (15A a 20A)
* Los moldes blandos y flexibles son imprescindibles para piezas pequeñas y de precisión.
* Una vez fuera del molde, las piezas deben situarse en espacios bien ventilados y almacenados
del modo en que no se puedan romper o combar por su propio peso.
* La máxima dureza de la pieza fabricada en RESIACRIL P-500 es alcanzada a las 24/48 horas.
* Para acelerar el procedimiento se pueden colocar en espacios caldeados de alrededor de 40ºC
como máximo.
* Los productos acabados sólo se pueden empaquetar una vez el secado es completo.
* De no ser así, si el empaquetado es en plástico, podrían salir marcas de agua.
Acabado de la superficie.
RESIACRIL P-500 está formulado para conseguir el efecto piedra deseado.
Esto se consigue mediante la acción del ACID ETCH.
* El ACID ETCH sólo puede ser aplicado una vez pasadas 24 HORAS.
* Primero se humedece la pieza para evitar que el ácido queme o marque la superficie donde se
aplique por primera vez.
* Se recomienda trabajar en areas bien ventiladas y tener agua limpia disponible.
* El Acid Etch consigue diferentes grados de ataque desde 1 a 4 minutos.
* El Acid Etch modifica la superficie, mostrando los pigmentos y aditivos decorativos para que
la pieza consiga su terminación final.
* Los restos de Acid Etch deben ser eliminados con gran cantidad de agua limpia y secados con
un paño limpio.
**** ATENCIÓN ****
TODO EL CONTENIDO DE ESTA FICHA SE BASA EN LOS ENSAYOS REALIZADOS POR EL FABRICANTE EN CONDICIONES DE TRABAJO QUE CUMPLEN LA NORMATIVA EUROPEA.
ESTÁ COMPLEMENTADA CON NUESTRA EXPERIENCIA Y SE OFRECEN COMO CONSEJO Y DE BUENA FE.
AL ESTAR LAS CONDICIONES Y METODOS UTILIZADOS FUERA DE NUESTRO CONTROL,NO NOS HACEMOS RESPONSABLE DE SU USO.
LE RECOMENDAMOS QUE EL USUARIO DETERMINE LA IDONEIDAD DEL MATERIAL PARA SU PROPOSITO REALIZANDO UNA PRUEBA.